泡沫浮選法已經(jīng)成為世界上選別礦物原料的主要方法之一，浮選機是浮選過程中的重要設(shè)備，浮選設(shè)備可分為兩類，即機械式浮選設(shè)備、浮選柱和反應(yīng)器/分離器式浮選設(shè)備。但由于長期接觸藥劑以及礦漿的沖蝕，葉輪成為浮選機的易損件之一，這會使浮選機本身的一些重要參數(shù)發(fā)生變化，如葉輪與定子、定子與蓋板間的間隙增大，影響浮選機的充氣量和充氣均勻度，惡化浮選效果，并且會增加設(shè)備的維修量。因此了解浮選機葉輪磨損原因及預(yù)防方法十分有必要。

一、浮選機葉輪磨損原因

1、摻混在礦漿中的固體顆粒對過流表面進行沖擊，致使材料表面依次出現(xiàn)彈性變形和塑性變形，經(jīng)過固體顆粒的反復(fù)沖擊，使材料發(fā)生疲勞破壞造成表面材料的脫落。磨損輕微時有集中的沿流動方向的劃痕和麻點；磨損嚴(yán)重時表面呈波紋狀或溝槽裝痕跡，磨損劇烈時可使部件穿孔，成塊崩落。

2、葉輪旋轉(zhuǎn)排除礦漿會形成氣壓，產(chǎn)生氣泡。氣泡的產(chǎn)生主要有三個途徑：葉輪旋轉(zhuǎn)排出礦漿形成魚壓，吸入空氣，形成氣泡；負壓區(qū)內(nèi)溶解于礦漿中的空氣析出形成氣泡。氣泡形成后隨礦漿運動，接觸到葉輪內(nèi)壁處的氣泡由于壓力升高而潰滅，于是形成向壁的微射流。此微射流在極短的時間內(nèi)就完成對材料表面的定向沖擊，所產(chǎn)生的力相當(dāng)于“水錘”的作用。

金屬表面因受沖擊逐漸疲勞剝落，造成材料的損失。礦漿中的固體顆粒受氣蝕帶動，沖擊金屬表面，這種破壞既有微射流的沖擊，又有固體顆粒的沖擊，是氣蝕磨損與沖擊磨損的聯(lián)合作用。

二、浮選機葉輪磨損改進

1、考慮磨損，一般葉片進口邊的厚度采用較大值。對于浮選入料這種磨蝕性較強的介質(zhì)，采用較小的葉片出口角可以盡量減少顆粒碰撞葉片工作面，葉片出口角度一般選取30°-40°。

2、為減輕磨損，增大葉片出口寬度，這樣一方面降低了葉輪出口處的相對速度，減小葉輪磨損，另一方面減小了葉輪出口處的射流——尾流效應(yīng)，使出口礦漿流速分布均勻。

3、礦漿中固體顆粒粒度和硬度是影響葉輪材料磨損行為的重要因素。顆粒粒度增大、硬度增大均會導(dǎo)致沖蝕粒度不斷上升。因此在浮選機日常工作過程中，應(yīng)嚴(yán)格控制浮選入料的粒度，避免“跑粗”情況，以達到減輕浮選機葉輪磨損的目的。

4、耐磨防腐蝕顆粒涂層適用（-60℃-80℃）設(shè)備過電流腐蝕，設(shè)備大面積維修，旋風(fēng)分離器，浮選柱，浮選機，泡沫罐，分級機，攪拌罐等設(shè)備的預(yù)涂耐磨層，溜槽的維修，管道配件，渣漿泵和其他設(shè)備（典型用途請參見主要物理和機械性能表）。針對各種不同的工作條件，配合工藝計劃來解決機械設(shè)備的磨損問題。

以上便是浮選機葉輪磨損的原因及減少磨損發(fā)生的措施，除改變浮選機葉輪裝置的各項參數(shù)以及入料粒度外，浮選機葉輪本身質(zhì)量優(yōu)良也是增加浮選機葉輪壽命的重要因素。建議選擇具有整體選廠資質(zhì)的浮選機設(shè)備生產(chǎn)廠家購買浮選機，在保證浮選機質(zhì)量的同時選擇更加符合選礦廠規(guī)模的設(shè)備，從而降低選礦成本，提高投資回報率。